ldquo;中国联通助力格力打造5G+智慧工厂，使管理效率提升超10%，作业准确率提升30%，控制调度系统响应时间减少50%，年节约生产成本超1500万元。rdquo;在工业和信息化部主办的ldquo;5G行业应用规模化发展现场会rdquo;上，工作人员兴奋地向与会来宾介绍中国联通与格力电器联合打造的5G+工业互联网示范产线实践成果ldquo;格力5G+智慧工厂rdquo;。在大会演讲环节，格力电器董事长兼总裁董明珠也将此案例作为标杆工程，与各界嘉宾共同展望了世界一流ldquo;黑灯工厂rdquo;的美好发展前景。

珠海格力电器董事长兼总裁董明珠介绍格力5G+工业互联网示范产线实践成果

重创新 促发展 科技促使传统产线焕发勃勃生机

走进格力电器总装车间K3106产线，就看到5G、AI等现代先进科技充分融入生产场景：在中国联通技术加持下，设备、系统实现5G连接。大屏幕上，全产线虚拟仿真实现了从产品设计、生产计划到制造执行的全流程数字化；产线上，格力自主研发的机器人替代传统人工高质量完成各项质检工序，产线工人加工动作规范比对高效提升工艺优化；车间通道上，AGV导航车与智能电子仓实现智能调度、精准配送hellip;hellip;

珠海格力电器总装车间K3106产线模拟线

传统产线焕发出的勃勃生机正是中国联通与格力大力推广5G应用技术的创新成果。中国联通采用ldquo;5G+MEC+SA切片rdquo;的模式，为格力构建一张高质量的5G行业虚拟专网，在其总部园区建成9套5G宏站、167个PRRU，落地覆盖研发设计，生产制造，物流调度，运营管理4大类超15种5G融合创新应用。

mdash;mdash;5G+AI视觉：在传统依靠人工作业的质检环节，格力应用5G+AI视觉技术，结合自主研发的机械臂，实现检测快速定位、参数自动调取、结果智能判定，已应用到空调外观包装、压缩机线序、自动电气安全等10余个检测环节，节省质检成本超120万元/年。为规范优化工人加工动作，中国联通运用5G+AI+大数据技术，对加工动作进行实时的规范比对和快速分析，并在大数据的分析下促进产线工艺优化升级，产线改造周期缩短2天以上。

5G+AI视觉技术助力质检环节

mdash;mdash;5G云化AGV：过去WiFi场景下AGV常因网络不稳定导致停机，应用5G+AGV技术后，通过5G融合调度系统，实现路径规划、车辆管理、交通管理智能化，仓储货物100%先进先出，仓库自动化率提高到60%，运营成本降低100万元/年。

5G+AGV技术提升仓储自动化率

mdash;mdash;5G无纸化首检：传统的首检作业采用工人笔录巡查，易出错，追溯难，效率低。采用5G智能终端搭建自主首检系统后，1-2s便可以极速打开超200M的首检文件，作业信息实时在线同步，首检准确率提升至100%，降低耗材成本150万元/年。

5G无纸化首检降低耗材成本

mdash;mdash;5G智能仓储：为改变传统仓库ldquo;人找货rdquo;的作业方式，工厂应用5G物流机器人，融合MES打造高柔性智能仓储系统，在补货入库、拣选出库、库存管理等作业中，机器人实时精准取料，高效出入库，货物周转100%先进先出，平均每仓节约呆料成本100万元。

mdash;mdash;5G设备监控平台：传统工厂内网以Wifi、老旧五类线、光纤为主，布线复杂，部署和调整周期长、点检难， 改造后的内网用5G对繁杂的工业设备运行状态及生产大数据进行实时采集、高效回传、在线分析，通过仿真生产系统实现从产品设计、生产计划到制造执行的全过程数字化。车间设备联网率超85%，设备运维效率提升超25%。

强合作 重落地 推动智能制造行业高质量创新发展

2021年4月，中国联通与格力共同携手，率先突破国内首个制造领域5G端到端硬切片并正式商用，5G从高速正式迈向ldquo;专用高速rdquo;。采用无线RB资源预留、承载网FlexE、客户专属UPF端到端硬隔离技术，成功实现5G 终端到企业内网时延从原来的20ms降低到9ms，降低55%。搭配联通自主研发的企业级切片管理平台，实现5G专网的自管理，自配置，自服务，有效保证了园区业务的独立性和稳定性。

珠海格力5G设备监控平台